落地制冷行业龙头！创鑫旗下3000W机器人焊接赋能Ai算力温控设备智造

2026年，AI大模型的训练与推理需求呈现爆发式增长。据工信部发布的《算力基础设施高质量发展行动计划》，我国智能算力规模已突破300EFLOPS，新建数据中心单机柜功率普遍超过30kW。单机柜功率密度持续攀升，传统风冷散热手段已逼近物理极限，液冷温控正从“可选项”加速转变为“必选项”。

在这一产业浪潮中，国内领先的工业温控综合解决方案提供商迎来高速发展期。其产品广泛应用于储能、数据中心、电力电子、半导体制造等新兴产业领域，已成为全球液冷温控领域的重要力量。

温控设备的核心在于“可靠性”，而可靠性的第一道关卡，便是电气柜的焊接密封质量。

在本次合作项目中，客户生产的电气柜用于散热中心的核心控制单元。柜体由1.2mm镀锌板组合而成，需要对板材结构进行全方位的“密封缝合”——焊后必须通过严苛的密封性测试，达到防尘防水标准。

然而，客户原有的工艺为人工氩弧焊。镀锌板焊接本身存在锌蒸汽干扰、飞溅大、热输入不易控制等技术难点，加之外角填丝焊还需兼容最大0.8mm的工件间隙，对焊工的技术要求极高。

实际生产中，人工氩弧焊带来的问题日益凸显：

焊后大量打磨。 氩弧焊焊缝表面粗糙、余高不平整，每个柜体焊接后必须经过打磨工序才能进入下一环节。这不仅增加了人工与耗材成本，更成为产线效率的瓶颈。

热影响导致变形。 1.2mm薄板对热输入极为敏感，手工焊接难以精确控温，焊接后柜体及焊缝周边时常出现变形，影响装配精度与密封效果。

专业焊工短缺。合格的氩弧焊工培养周期长，且焊接环境烟尘较大，年轻技工从业意愿低，“用工荒”问题日益突出。

客户亟需一种无需打磨、热影响小、自动化程度高的焊接工艺，从根本上重构电气柜的密封焊接产线。

针对客户的材料特性与工艺难点，宝辰鑫交付了以3000W机器人激光焊接子系统为核心的激光填丝焊解决方案。

该子系统并非简单的设备堆叠，而是一套经过全光路光学匹配与优化的标准化激光解决方案。其核心配置包括：

• BFSC 3000M 行业定制连续光纤激光器：电光转换效率高，功率输出误差不超过1%，提供稳定优质的焊接能量。

• 六轴工业机器人 （客户选配）+ 集成控制器：将激光、摆动、送丝等控制集成至一个控制器，与市面常规6轴机器人匹配，只需“出光”“送丝”两组信号即可实现机器人自动焊。

• CCD视觉监控系统：焊接过程实时可视化，确保运行高效、质量可控。

• 外角填丝焊工艺：针对镀锌板特性优化，可兼容0.8mm间隙焊接。

在焊接机理上，激光填丝焊与传统的“扫描”方式不同——聚焦光束首先照射在焊丝表面，使焊丝充分熔化形成高温金属熔体，流入焊缝并与母材形成良好的冶金结合。这种工艺既发挥了激光的高能量密度优势，又通过填丝改善了焊缝成形与力学性能。

焊接效果立竿见影：

焊缝外观均匀、平整、光滑，无需任何打磨处理，即可进入下一道工序。更为关键的是，热输入被精确控制在极低水平，焊接后柜体及焊缝周边无明显变形——这对于1.2mm镀锌薄板而言，是一项突破性的工艺成果。

经客户实测，焊后柜体100%通过密封性测试，达到防尘防水标准要求。

设备的自带CCD视觉监控功能，让焊接过程“看得见、控得住”。搭载宝辰鑫定制开发的焊接控制系统后，现场操作员只需在集成控制屏上设置激光参数、摆动参数、送丝速度，即可完成焊接任务配置。将“人工焊”转化为“人工控”，大大降低了对专业焊工的依赖，显著提升了产线的自动化与智能化水平。

与此同时，减少打磨工段不仅节省了砂轮片等耗材成本，更改善了现场作业环境。无烟尘、低噪音的激光焊接工位，为打造绿色工厂、吸引年轻技术人才创造了条件。

当前，全球液冷温控市场正处于高速扩张期。在温控设备制造企业产能爬坡的关键时期，制造工艺的标准化、自动化、智能化水平，直接决定了企业的交付能力与成本优势。

宝辰鑫3000W机器人激光焊接子系统的成功应用，为温控设备制造行业提供了一条可复制的技术路径：

• 对于1-3mm薄板焊接场景，激光填丝焊可完美替代氩弧焊，实现免打磨、无变形；

• 对于密封性要求高的柜体、箱体，激光焊的焊缝一致性远超手工，良率大幅提升；

• 对于自动化产线升级，机器人激光焊接子系统“即插即用”，大幅降低集成门槛。

从“人工焊”到“人工控”，从“打磨后过关”到“焊完即合格”，宝辰鑫正在助力越来越多的制造企业，迈入智能激光焊接的新时代。