我国高度重视3D打印产业,已初步建立起研发体系,形成小规模应用市场。2015年2月,工业和信息化部、发展改革委、财政部联合印发《国家增材制造产业发展推进计划(2015~2016年)》,为3D打印的发展提供了有力的政策支撑环境。在3D打印技术研发方面,清华大学、北京航空航天大学、华中科技大学等高校主导,已经在某些关键领域取得突破。而高校在技术研发过程中,通过专利授予和技术入股等方式成立公司,加快了3D打印技术成果的产业化。目前,国内涌现出数十家3D打印制造设备与服务企业,已初步形成小规模的产业市场。 然而,我国3D打印产业依然处于新生阶段,尚未形成完整的产业体系。3D打印材料等关键核心技术基础薄弱,生产3D打印材料的企业较少,尤其是金属3D打印材料,严重依赖进口,导致3D打印成本较高,影响其产业化进程。 总体来看,我国发展3D打印技术的起点较高,市场空间巨大。为此,我国应当从多个角度发力,加快推进3D打印产业健康有序发展。 加快3D打印技术成果产业化。鼓励高校、科研院所将3D打印技术研究成果及时转化到产业界。通过成立3D打印创新中心等方式,促进创新链与产业链的紧密对接。依托创新中心,开展高校、科研院所与企业的合作研究,以及3D打印技术与专利的转让和交易。 加强3D打印材料技术的研发。我国3D打印材料的种类和性能受限,特别是金属材料制造还存在瓶颈,远不能满足3D打印推广应用的需求。因此,我国应当加强材料的研制,形成完备的打印材料体系。一方面依托高校、科研机构对3D打印材料的特性进行研究,面向航空航天、国防工业等重点领域的需求,研发具有较高机械性能的金属材料。另一方面,鼓励材料生产企业拓展现有3D打印材料的种类,创新生产工艺,降低3D打印材料的价格。 鼓励3D打印与传统工艺相结合。3D打印与传统制造工艺存在技术互补的可能性。在金属3D打印方面,从目前的技术发展来看,传统CNC的加工精度依然高于金属3D打印,而3D打印能够制造的零件复杂度远高于CNC,因此,将3D打印与传统CNC加工相结合是一种理性和经济的制造方式。在我国,鼓励3D打印与传统工艺相结合,能够加快3D打印在传统制造业中的应用推广。